etemadcable

وبلاگ با نام etemadcable
کابل برق کابل ( که به انگلیسیcable نامیده می شود ) به مجموعه یک یا چند سیم که در کنار هم یا به صورت به هم ت ده شده که معمولا” توسط لایه های محافظی پوشانده می شود ، گفته می شود. امروزه در صنعت برق بخش عظیمی از توزیع انرژی الکتریکی ، بویژه در فشار ضعیف بوسیله کابل ها انجام می گیرد. البته برای انتقال انرژی الکتریکی فشار متوسط و قوی نیز در برخی موراد از کابلهای مخصوص استفاده می شود. کاربرد کابل ها در تاسیسات الکتریکی بسیار وسیع و دارای اهمیت زیادی است. کابل برق ساختمان کابل ها کابلهای بر اساس نوع کاربردی که دارند بسیار متنوع هستند و به شکلهای گوناگون در بازار یافت می شود. ساختمان و اجزای تشکیل دهنده کابلهای مخابراتی کاملا با کابلهای مورد استفاده در صنعت برق فشار قوی و فشار ضعیف تفاوت دارند.اما بطور کلی کابلها همواره از دو قسمت اصلی هادی و عایق تشکیل شده اند. تفاوت کابلها ناشی از نوع کاربرد آنهاست. یعنی نوع کاربردشان موجب می شود که جنس ، شکل ، تعداد ، سطح مقطع هادیها و عایقها با یکدیگر تفاوت داشته باشند. این تفاوتها موجب تقسیم بندی کابلها می گردد. کابل برق هادی کابل ها مطابق استاندارد بین المللیiec هادی به بخشی از کابل گفته می شود که وظیفه عبور جریان برق را به عهده دارد . هادی های مسی و آلومینیومی کابل ها را به صورت زیر تقسیم بندی می کنند : هادی های تک مفتولی هادی های گرد ت ده منظم هادی های انعطاف پذیر ( افشان ) هادی های فشرده گرد ت ده منظم هادی های فشرده سکتورت ده منظم هادی تک مفتولی (کلاس ۱ ) و ت ده منظم ( کلاس ۲ ) برای کاربرد نصب ثابت و هادیهای انعطاف پذیر یا افشان ( کلاس ۵ ) و بسیار انعطاف پذیر (کلاس ۶) برای کاربرد با انعطاف پذیری در نظر گرفته می شوند . به کارگیری هر یک از انواع هادیها به نحوه استفاده ، توصیه های استانداردها و در برخی مواقع سلیقه مصرف کننده سیم و کابل بستگی دارد . کابل برق عایق و روکش کابل در تولید کابل های برق با توجه به ساختار و نوع استفاده کابل لایه های حفاظتی مختلفی استفاده می گردد اما بصورت عمومی تمامی کابل های دارای عایق و روکش می باشند . عایق بخشی از کابل می باشد که مانع هدایت جریان برق بوده و بایستی ا امات زیر در تولید آن رعایت گردد : – عایق سیم باید دارای استقامت مکانیکی و قابلیت ارتجاعی کافی باشد . – عایق سیم باید کاملاً هادی سیم را در بر گرفته باشد . – عایق باید کاملا” به هادی سیم چسبیده باشد ولی به استثناء بندهای با انعطاف پذیری بالا بایستی جدا عایق از هادی سیم بدون آسیب دیدن عایق هادی و یا پوشش قلع اندود ( در صورت وجود ) امکان پذیر باشد . – میانگین ضخامت عایق از مقدار استاندارد کمتر نباشد . همچنین روکش کابل ها می بایستی : روکش کابل باید دارای استقامت مکانیکی و قابلیت ارتجاعی کافی باشد . – روکش کابل نباید به عایق رشته های سیم بچسبد . – میانگین ضخامت روکش کابل از مقدار استاندارد کمتر نباشد . -روکش در کابل های تک رشته روی عایق به کار می رود . -در کابل های چند رشته روکش روی مجموعه رشته ها و یا فیلر به کار می رود . کابل برق پلیمرهای مورد استفاده در عایق و روکش کابل pvc یا پی وی سی : پلی وینیل کلراید متداول ترین عایق خصوصاً در کابل های فشار ضعیف است. این ماده عایقی که معمولاً به صورت گرانول مصرف می شود از چهار ماده رزین pvc ، کربنات کلسیم ، روغن پلاستی سایزر (معمولاً dop) و پایدار کننده های حرارتی (استابلایزر) تشکیل می شود که بسته به نوع کاربرد و خواص مکانیکی، حرارتی و انعطاف پذیری ترکیب و نسبت درصد این مواد متشکله در فرمول های مختلف pvc گرانول می تواند متفاوت می باشد . از این پلیمر به عنوان عایق و روکش انواع کابل استفاده می گردد . xlpe : پلی اتیلن شبکه ای یا کراس لینک شده ماده عایقی مناسب دیگری است که بیشتر در کابل های فشار متوسط و فشار قوی کاربرد دارد. این پلیمر در مقایسه با pvc خواص عایقی بالاتر (مقاومت عایقی بیشتر)، دوام بیشتر، مقاومت در برابر دمای بالاتر، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر مواد شیمیایی بالاتری دارد . انعطاف کم این نوع مواد کاربرد آن را خصوصاً در مورد سیم های انعطاف پذیر ( سیم های افشان ) محدود می کند. لاستیک : کاربرد مهم این نوع مواد عایقی در مواردی است که انعطاف پذیری بسیار بالا برای سیم و کابل ضرورت داشته باشد. همچنین یکی از کاربردهای مهم دیگر این نوع عایق در مواردی است که کابل در معرض دمای بالا (نظیر کوره ها و ….) قرار گیرد. tpr: آمیزه ای از پلیمرها شامل پلاستیک و لاستیک ها است که دارای خواص همزمان ترموپلاستیکی و الاستومری است. این ماده عایقی همانند بسیاری از لاستیک ها دارای مقاومت زیاد در برابر انواع روغن ها، مواد شیمیایی، ازن و سایر عوامل محیطی است. این مواد دارای خاصیت جذب آب کم، خواص الکتریکی عالی، انعطاف پذیری زیاد به همراه مقاومت خوب در برابر سایش می باشد. کابل برق کابل های فشار ضعیف شامل انواع کابل های با هادی مسی و آلومینیومی عایق شده با پلیمر های مختلف می باشد که در سطح ولتاژی ۶۰۰ تا ۱۰۰۰ ولت قرار دارند. این کابل ها برای انتقال الکتریسیته در کاربردهای مختلف از روشنایی تا انتقال نیروی محرکه به الکترو موتورها و … استفاده می شوند. منبع
دامنه بسیار گسترده ای از کابل های فشار ضعیف وجود دارد که به صورت اختصاصی برای محیط های عملیاتی که در آن مورد استفاده قرار می گیرند طراحی شده اند. دامنه محصولات شامل کابل های ضد آتش ( برای استفاده در محیط های حساس که اطفاء حریق بسیار حائز اهمیت می باشد )، مقاوم در برابر شعله( برای مناطقی که احتمال آتش سوزی وجود دارد و اطفاء حریق لازم نیست ولی کابل نمی بایست شعله ور گردد ) ، غلاف سربی (ایجاد یک حفاظ کلی در برابر نفوذ هیدروکربن ها، گاز های خورنده و آب) و کابل های مسلح (کابل های آرموردار جهت ایجاد حفاظت مکانیکی )، کابل های با عایق و روکش کم دود، کابل هادی با عایق و روکش بدون هالوژن ، کابل های با عایق و روکش مقاوم در برابر هیدروکربن ها و مواد نفتی می باشد.

اطلاعات

  • منبع: http://etemadcable.blog.ir/1397/08/15/کابل-برق
  • مطالب مشابه: کابل برق
  • کلمات کلیدی: کابل ,عایق ,هادی ,روکش ,انعطاف ,استفاده ,روکش کابل ,فشار ضعیف ,انعطاف پذیری ,انعطاف پذیر ,ماده عایقی ,دارای استقامت مکانیکی ,باید دارای استقامت
  • در صورتیکه این صفحه دارای محتوای نامناسب میباشد و یا شما درخواست حذف آنرا دارید بر روی گزینه حذف اطلاعات در زیر کلیک نمائید.
فرایند تولید سیم و کابل
انواع مواداولیه در تولید محصولات آلفا کابل:
مفتول آلومینیوم
سیم فولادی گالوانیزه
مواد عایقی پلی اتیلن کراسلینگ شده xlpe
مواد پلی اتیلن سنگین hdpe
مواد pvc و رنگدانه
مواد نیمه هادی
قرقره های بسته بندی
تمامی مواد اولیه مورد استفاده در ساخت محصولات طبق استاندارد مربوطه و مشخصات فنی تعریف شده در واحد آزمایشگاه مورد ارزی قرار گرفته و پس از تایید واحد کنترل کیفیت می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

فرایند ساخت کابل:
فرایند ساخت انواع کابل ها معمولا شامل مراحل زیر می باشد.
- مرحله هادی سازی
- مرحله عایق کاری
- مرحله کراسلینک
- مرحله تاب
- مرحله روکش
- مرحله بسته بندی
- مرحله بازرسی نهایی

مرحله هادی سازی :
ساخت هادی در انواع سیم و کابل توسط دستگاه کشش راد و استرندر ها انجام می پذیرد.

1) دستگاه کشش راد
سیم و کابل
وظیفه دستگاه کشش راد، انجام فرآیند کشش و نازک کاری مفتول به سیم با سایزهای کوچکتر می باشد. در این فرآیند مفتول آلومینیوم با قطر 9.5 وارد دستگاه شده و با عبور از سری قالب های الماسی در دستگاه به قطر مورد نظر می رسد. فرایند کشش در داخل روغن به منظور روانکاری، خنک کاری و شستشو انجام می گیرد. سیم نازک شده بر روی قرقره ها جمع شده تا در مرحله استرندر مورد استفاده قرار گیرد.
rod breakdown machine.jpg
2) دستگاه استرندر:
مفتول های کشیده شده با سایز معین روی قرقره های 630 جمع شده و آماده بارگیری روی دستگاه استرندر می شود، استرندرها وظیفه بافت هادی های آلومینیومی را تا 61 رشته به عهده دارند.
عملکرد آن ها به این صورت است که یک رشته مفتول به عنوان مغزی در مرکز قرار گرفته و به ترتیب 6/12/18/24 رشته مفتول به صورت راستگرد یا چپگرد، با چرخش استرندر و طول تاب مشخصی که توسط جعبه دنده قابل تنظیم می باشد به دور مغزی می تابد رشته ت ده شده از یک قالب رد می شود که این فرآیند شکل دادن هادی های وجی اعم از کمپکت و یا سکتور هادی را به عهده دارد، عمل کمپکت سبب از بین بردن فضای خالی و حفره های بین رشته های ت ده شده می گردد که در نتیجه کاهش سطح مقطع هادی را به همراه خواهد داشت. هادی تولیدی پس از وج از روی کپستن وارد تیک آپ (جمع کن) شده و به صورت مرتب روی قرقره پیچیده می شود.

strander.jpg
مرحله عایق کاری:
عایق کاری در دستگاه ها ی ا ترودر انجام می گیرد. ا ترودر ها جهت تزریق یکپارچه مواد hdpe, xlpe,pvc و نیمه هادی به عنوان لایه های میانی، عایق و یا روکش استفاده می شوند. مواد به صورت تدریجی در داخل ماردون پس از عبوراز المنت های حرارتی به تدریج ذوب به صورت خمیری از کلگی دستگاه خارج شده در وجی دستگاه ا ترودر قالب هایی تعبیه شده است که این قالب ها متناسب با سایز کابل بوده و ضخامت مورد نیاز را برای انواع محصولات تامین می کنند. کابل عایق شده پس از وج از کلگی وارد کانال آب خنک شده تا در طول وان به دمای محیط رسیده و در نهایت توسط جریان هوا کاملاً خشک شده در مرحله بعد کابل از مجاورت دستگاه جت پرینتر عبور می کند، تا مشخصات فنی روی آن چاپ شود. چاپ کابل حاوی اطلاعاتی اعم از نام شرکت، سایز کابل، استاندارد کابل، ولتاژ کاری، سال ساخت و ... می باشد و کابل پس از مرحله چاپ به دستگاه تیک آپ رفته و روی قرقره جمع می شود.

extruder.jpg
مرحله کراسلینک:
مواد xlpe به عنوان عایق در کابل ها روکش دار هوایی از ویژگی خاصی نسبت به سایر مواد عایقی را دارد و آن نیز بستگی به خواص کراسلینک آن دارد در عملیات کراسلینک مواد پلی اتیلن از ساختار مولکولی خطی تبدیل به ساختار شبکه ای شده تا ویژگی های خاصی از لحاظ خواص مکانیکی، الکتریکی، تعییر شکل و مقاومت به سایش را فراهم می کند این عملیات در اتاق های بخار ( سونا) انجام می گیرد. رشته کابل ها بر روی قرقره به اتاق بخار منتقل شده و با توجه به ضخامت عایق مدت زمان مشخصی را درون اتاق بخار سپری می کنند تا این فرایند تکمیل شود.

crosslinke.jpg
مرحله تاب:
برای تولید کابل های چند رشته مثل خودنگهدار و قدرت لازم است رشته های مختلف کابل با ساختار منظمی بهم ت ده شود که این عمل توسط دستگاه تابنده انجام می گیرد. در کابل های خودنگهدار رشته مغزی که وظیفه تحمل وزن کابل را دارد در مغزی قرارگرفته و سایر رشته ها با طول تاب معین و جهت چرخش مشخصی به دور آن پیچیده می شوند.

cabling machine.jpg
مرحله روکش:
در کابل های قدرت لازم است که رشته های ت ده شده در دستگاه ا ترودر توسط لایه ای از مواد پلی اتیلن یا pvc روکش شوند. این لایه نقش محافظت مکانیکی برای کابل را دارد.

مرحله بسته بندی :
محصولات تولید شده با توجه به نیاز مشتری با متراژ مورد نظر بر روی قرقره های چوبی دوبا یچ و لفافه پیچی می شود و پس از پلاک زنی و چاپ مشخصات بر روی آن به قسمتی تست نهایی انتقال داده می شود. این قرقره ها می تواند از جنس ف ی یا چوبی باشند.

packing.jpg
مرحله بازرسی نهایی:
تمامی قرقره های تولیدی در این شرکت پس از بسته بندی در قسمت مرحله تست نهایی آزمون های زیر بر روی آن ها انجام می گیرد.

الف) آزمون مقاومت الکتریکی هادی:
این آزمون برای اطمینان از یکنواختی قطر، عدم پارگی رشته های هادی و همچنین کیفیت مناسب جنس هادی ها انجام می گیرد.

ب) آزمون ولتاژ بالا :
این آزمون برای اطمینان از پوشش کامل هادی از عایق و عدم قطعی جزئی عایق بر روی هادی و کیفیت مواد عایق انجام می گیرد.
پس از انجام آزمون های فوق، نشانه گذاری بر روی کابل مورد بازرسی انجام می گیرد و سپس اقدامات لازم از لحاظ مناسب بودن بسته بندی و لفافه پیچی و نصب پلاک بر روی قرقره جهت استفاده مشتری تحویل انبار محصول می گردد. منبع

اطلاعات

آخرین ارسال ها

آخرین جستجو ها